深孔钻加工技术

第一条、1mm以下的小直径孔采用硬质合金枪钻加工而成，但对于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃钻头

，而对于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头才能进行非常高效的钻削。

现代可转位刀片技术和钻管系统也为深孔加工提供了专用刀具的新可能性。

第二条、孔深超过10倍孔径时，加工出的孔一般认为很深。孔深达300倍径时就需要专门的技术，

并采用单管或双管系统才能进行钻削。在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、

刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔的加工。支撑板技术是另一重要领域，

在深孔钻削中也至关重要，现在它作为深孔加工技术的一部分也进展颇大。其中包括适合此领域可提供更高性能的合格刀具。

第三条、现在的制造要求需要完全不同于深孔钻削（随后为后续单刃镗削工序，

通常不得不在其他机床上执行）的深孔加工解决方案。即使在多任务机床上，单一的装夹也需要这种方法。

比如，加工几米深的孔，其孔径约100mm，必须一端有螺纹，并且深入到孔中的内室具有较大直径。通常，

当钻削完成时，在将零件移至车床上后，随后通过镗削工序将这些特征添加到孔中

。现在深孔加工结合了一把刀具执行后续工序的能力，并且没有机床调整限制。这种新刀具技术反而拓宽了其操作能力，

从而能够在更小的限制范围内更高效地加工这些要求苛刻的特征。

第四条、完全不同于多操作装夹，采用深孔加工技术在批量较大时也能获得生产效率提升。

切削时间缩短80%也不足为奇。一个可以证明能力的例子是刀具和刀片设计方面的专有技术能够最大化切削刃负载安全。

在最佳数量的刀片上进行负载平衡和优化切削作用可允许更高的穿透率，从而缩短加工时间。在精度方面，小公差是深孔加工的专长，

其中70%的孔具有同心内径，典型公差0.2mm，直径公差20微米。

第五条、

孔钻削时对刀具和应用专有技术要求很高的另一个例子是加工发电站发电机轴中非常深的孔。在这种情况下，

发电业专家Generpro公司必须以与轴中心线不对称的方式加工90吨的锻钢零件，其中孔接近5.5m长，

直径刚超过100mm。此类深孔必须偏离一定角度进行钻削，并且退出时位置公差须在8mm以内。

钻削方向、断屑和排屑以及预加工轴绝对无废品对此应用而言至关重要。该工具解决方案包括一个专用钻头和一个新型支撑板。

在轴上应用之前需进行钻削测试，其结果证实更高效可靠– 并且退出位置在目标的2.5mm以内。

在许多情况下采用现代孔加工技术表明加工时间大大缩短– 从多个小时缩短至不足1小时–并且使很多复杂的特征也具有可加工性。